鋼板在生產(chǎn)過程中有時會產(chǎn)生結(jié)疤、裂紋、夾雜、劃痕、麻點、壓痕、重皮、氣泡和折迭等表面缺陷。目前，國內(nèi)鋼廠主要通過人工方法來檢測鋼板表面缺陷。這種方法可靠性差，且缺乏檢測的準確性、一致性和實時性；檢測到的缺陷數(shù)據(jù)不方便保存，難以對缺陷進行統(tǒng)計分析并以此指導(dǎo)生產(chǎn)；如何實現(xiàn)在線精確檢測，為生產(chǎn)提供有力的數(shù)據(jù)指導(dǎo)，確保高質(zhì)量的鋼板生產(chǎn)？

    隨著機器視覺技術(shù)的日益成熟，一些鋼鐵廠的生產(chǎn)線已配備表面缺陷檢測識別系統(tǒng)，該技術(shù)基于機器視覺技術(shù)的檢測系統(tǒng)綜合利用圖像處理、模式識別和人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等現(xiàn)代化信息技術(shù)，可自動檢測和識別鋼板表面缺陷。

    基于機器視覺的檢測系統(tǒng)使通過對鋼板表面缺陷產(chǎn)生原因和外在特征的分析，基于機器視覺技術(shù)，利用多個CCD攝像機實時采集生產(chǎn)線上鋼板的表面圖像；同時，采用快速圖像處理及模式識別算法對圖像進行實時處理和分析，從而檢測鋼板表面缺陷，并對缺陷進行自動分類識別。

鋼板表面質(zhì)量檢測系統(tǒng)

    表面質(zhì)量檢測系統(tǒng)設(shè)計主要難點問題：

    1、光源設(shè)計和并行計算系統(tǒng)設(shè)計，以及攝像機采集速度與鋼板運行速度的匹配；

    2、圖像處理，包括鋼板有效區(qū)域提取、噪聲去除和圖像變換分割等預(yù)處理；

    3、缺陷分類器的設(shè)計，包括缺陷及缺陷特征提取、缺陷特征降維選擇、缺陷分類器邏輯結(jié)構(gòu)和分類規(guī)則等；
    4、鋼板表面液體等良性缺陷與表面質(zhì)量缺陷的紋理特征區(qū)別。
 

    創(chuàng)視MVC-ZL表面質(zhì)量檢測系統(tǒng)的功能：

　　1.100%幅面鋼板生產(chǎn)幅寬缺陷檢測，發(fā)現(xiàn)鋼板表面缺陷時可根據(jù)設(shè)定發(fā)出報警，提示及時修復(fù),避免大量缺陷產(chǎn)品的產(chǎn)生；

　　2.完整的表面質(zhì)量信息，鋼板表面疵點圖像由計算機進行保存，每批次鋼板都有完全的缺陷圖像/位置和數(shù)量等信息，產(chǎn)品幅面邊緣根據(jù)需要可以進行自動貼標。

　　3.高精度，鋼板表面缺陷檢測方案可100%檢測出0.01平方毫米以上的針孔缺陷，滿足客戶的不斷提升的鋼板品質(zhì)要求；

　　4.軟件數(shù)據(jù)庫管理功能，可以對生產(chǎn)的每批次鋼板進行精確的質(zhì)量統(tǒng)計，詳細的缺陷記錄(大小和位置)和統(tǒng)計為生產(chǎn)工藝及設(shè)備狀態(tài)調(diào)整提供了方便，離線分析用于后續(xù)分切和質(zhì)量管理,可有效保證產(chǎn)品質(zhì)量；

　　5.系統(tǒng)聯(lián)動，當缺陷檢測系統(tǒng)檢測到帶鋼針孔時進行聲光報警，也可在系統(tǒng)中加入其他連鎖I/O輸出；在鋼板表面發(fā)現(xiàn)缺陷時，在產(chǎn)品的邊緣粘貼標簽定位誤差在5mm以內(nèi)。傳統(tǒng)的帶鋼檢測模式下系統(tǒng)在發(fā)現(xiàn)缺陷時，系統(tǒng)軟件會在缺陷分布地圖上通過缺陷的橫縱位置標定缺陷的具體位置。通過缺陷定位系統(tǒng)可以對針孔數(shù)量等信息一目了然，在某些特定的需要成卷后分切的產(chǎn)品，配備缺陷定位系統(tǒng)更有利于發(fā)現(xiàn)缺陷。

       基于機器視覺的檢測系統(tǒng)，目前在國內(nèi)已經(jīng)開始逐步普及。由于機器視覺完全適應(yīng)于高速發(fā)展的工業(yè)自動化生產(chǎn)線，未來視覺檢測系統(tǒng)必將主導(dǎo)工業(yè)產(chǎn)品自動化檢測領(lǐng)域。